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路面半剛性穩定層廠拌法施工

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標簽:工程設計, 路面半剛性穩定層廠拌法施工,http://www.nvlbio.live
  — 路面半剛性穩定層廠拌法施工 2000年G205濱州段65km瀝青路面的基層均采用半剛性穩定層(5%水泥穩定碎石結構或5%水泥穩定礫石結構);鶎拥氖┕げ捎脧S拌法(拌和站)進行施工,這種方法稱料準確、拌料均勻,操作簡單,不僅施工進度快,而且質量容易保證,施工效果良   — 路面半剛性穩定層廠拌法施工  2000年G205濱州段65km瀝青路面的基層均采用半剛性穩定層(5%水泥穩定碎石結構或5%水泥穩定礫石結構);鶎拥氖┕げ捎脧S拌法(拌和站)進行施工,這種方法稱料準確、拌料均勻,操作簡單,不僅施工進度快,而且質量容易保證,施工效果良好。該方法較適用于大面積穩定層施工。     下面結合該工程,水泥穩定碎石基層的施工實踐,主要談談廠拌法(中心站集中拌和法)的施工方法,工序控制要點.一、一般規定:     1、必須嚴格控制結構層厚度和高程,其路拱橫坡應與面層一致。     2、基層施工時,應在混合料處于或略大于最佳含水量(氣候炎熱干燥時,基層混合料可大于1%~2%)時進行碾壓,壓實度98%。     3、嚴格控制從加水拌和到碾壓終了的延遲時間不應超過2h,并短于水泥的終凝時間。     4、水泥穩定結構層上未鋪封層或面層時,除施工車輛可慢速(不超過30km/h)通行外,禁止一切機動車輛通行。     5、水泥穩定結構基層施工時,嚴禁用薄層貼補法進行找平,當厚度大于24cm時,應采用兩層鋪筑;當厚度小于24cm時,應采用一層鋪筑。二、材料要求:     1、水泥穩定結構層,單個顆粒的最大粒徑不應超過37。5mm。集料中不宜含有塑性指數的土;旌狭喜捎肑TJ034-2000表3.2.2中的級配。表3.2.2水泥穩定土的顆粒組成范圍     2、水泥穩定結構層中碎石或礫石的壓碎值應符合下列要求:基層:不大于35%;底基層:不大于40%;    3、綜合穩定土中用的石灰應是消石灰或生石灰粉。三 、施工前的準備工作:1、 試驗準備 首先要對料場進行有代表性取樣(水泥、碎石、石屑),并作原材料試驗,經檢驗合格后方可進場。其次要預先進行基層配合比設計,選定合理經濟的配合比方案。另外,還要通過標準擊實試驗確定水泥穩定碎石混合料的最大干密度和最佳含水量,以便控制施工壓實度。  。、土基的準備 土基完成后施工隊自檢合格應及時報驗,經監理與質監站中間驗收合格方可進行下道工序底基層、基層施工。  。、 施工放樣工作 包括恢復中線和水準測量,一般每10m設一樁(包括中樁邊樁),并在兩側路肩邊緣外設指示樁。另外,在兩側指示樁上還要用明顯標記標出水泥穩定碎石穩定層邊緣的設計標高。若路基較寬,應在中間進行加樁并分別測其相應標高,作為標記。施工時還應拉線以控制底基層、基層頂面標高、平整度。  。、攤鋪前準備工作 放好線后,先清除表面雜物及松散物,并適當灑水,使土基表面處于潤濕狀態。  。、拌和站試拌 通過試拌檢查其運作是否正常,特別是材料用量的控制是否準確。 四、試鋪試驗段正式開工前,可將100~200m的路段作為典型施工路段(即試驗段),按正常施工方法進行試鋪,并跟蹤測量松鋪厚度、標高、碾壓含水量、碾壓遍數,并進行壓實度檢測等,作為相應記錄,邊施工邊調整,最后確定松鋪材料層的松鋪系數,總結試驗段施工經驗,作為下一步施工的控制依據。 五、施工1、恢復中線,在兩側路肩邊緣外設指示樁,并在指示樁上標出水泥穩定土層邊緣的設計高;必須清除干凈老路面上的石塊等雜物。2、應設專人清除粗細集料離析現象,特別應該鏟除局部粗細集料“窩”,并用新拌混合料填補。3、配料應準確,拌合應均勻,混合料拌和均勻后應色澤以致,沒有灰條、灰團和花面,即無明顯粗細集料離析現象,且水分合適和均勻。4、含水量宜略大于最佳值,使混合料運到現場攤鋪碾壓時的含水量不小于最佳值。5、整形。每次整形都應達到規定的坡度和路拱,并應特

www.nvlbio.live別注意接縫必須順適平整。6、碾壓。(1)各部分碾壓的次數應盡量相同,路面的兩側應多壓2~3遍。(2)整形后,當混合料的含水量為最佳含水量(±1%~±2%)時,應立即用輕型壓路機并配合18T以上壓路機在結構層全寬內進行碾壓。直線和不設超高的平曲線段,由兩側路肩向路中心碾壓;設超高的平曲線段,由內側路肩向外側路肩進行碾壓。碾壓時,應重疊1/2輪寬,后輪必須超過兩段的接縫處,后輪壓完路面全寬時,即為一遍。一般需碾壓8遍。壓路機的碾壓速度,頭兩遍以采用1.5~1.7km/h為宜,以后宜采用2.0~2.5km/h。采用人工攤鋪和整形的穩定層,宜先用拖拉機或6~8T兩輪壓路機或輪胎壓路機碾壓1~2遍,然后再用重型壓路機碾壓。(3)嚴禁壓路機在一已完成的或正在碾壓的路段上調頭或急剎車,應保證穩定層表面不受破壞。(4)碾壓過程中,水泥穩定層的表面應始終保持濕潤,如水分蒸發過快,應及時補灑少量的水,但嚴禁灑大水碾壓。(5)碾壓過程中,如有“彈簧”、松散、起皮等現象,應及時翻開重新拌和(加適量的水泥),使其達到質量要求。(6)經過拌和、整形的水泥穩定層,宜在水泥初凝前并應在試驗確定的延遲時間內完成碾壓,并達到要求密實度,同時沒有明顯的輪跡。7、接縫的處理(1)同日施工的兩工作段的銜接處,應采用搭接。前一段拌和整形后,留5~6M不進行碾壓,后一段施工時,前段留下未壓部分,應再加部分水泥重新拌和,并與后一段一起碾壓。(2)經過拌和、整形的水泥穩定層,應在試驗確定的延遲時間內完成碾壓。(3)應注意每天最后一段末端縫(即工作縫)的處理:①在已碾壓完成的水泥穩定層末端,沿穩定層挖一條橫貫鋪筑層全寬的寬約30cm的槽,直挖到下承層頂面。此槽應與路的中心線垂直,靠穩定層的一面應切成垂直面,并放兩根與壓實厚度等厚、長為全寬一半的方木緊貼其垂直面。②第二天,鄰接作業段拌和后,除去方木,用混合料回填?拷侥疚茨馨韬偷囊恍《,應人工進行補充拌和。整平時,接縫處的水泥穩定層應較已完成的斷面高出約5cm,以利形成一個平順的接縫。③在新混合料碾壓過程中,應將接縫修整平順。8、縱縫的處理水泥穩定結構層的施工應該避免縱向接縫,在必須分兩幅施工時,縱縫必須垂直相接,不應斜接?v縫應按下述方法處理:(1)在前一幅施工時,在靠中央一側用方木或鋼模板做支撐,方木或鋼模板的高度與穩定層的壓實厚度相同;(2)混合料拌和結束后,靠近支撐木(或板)的部分,應人工進行補充拌和,然后整形和碾壓;(3)養生結束后,在鋪筑另一幅之前,拆除支撐木(或板),并在側面澆灑粘層油。(4)第二幅混合料拌和結束后,靠近第一幅的部分,應人工進行補充拌和,然后進行整形和碾壓。六、拌和機用料控制拌和機材料用量采用微電腦進行控制,稱料準確、操作簡單。為保證底基層、基層施工質量,我們主要做好如下工作: 1. 每天派人專門負責旁站工作,嚴把用料關,發現問題及時指出及時糾正。 2. 嚴格按規范要求,隨機取樣制件,進行無側限抗壓試驗和含水量試驗。 3. 監理有關人員輪流到施工現場進行把關,認真指導監督,熱情服務。 4. 定期進行原材料(水泥、石屑)檢驗,不合格材料堅決清除。 七、檢測1. 進行水平測量,測定穩定層頂面標高,若低于設計標高,則應立即鑿毛,補料碾壓;高于設計標高部分則鏟除,往后施工則可通過調整松鋪系數來達到控制標高的目的。 2. 進行壓實度檢測。應在水泥初凝前完成,壓實度達不到設計要求的,則及時碾壓,直至達到要求為止,并及時積累經驗,掌握穩定層的碾壓遍數,碾壓含水量,使之達到最佳壓實效果。八、養生及交通管制 1、每一段碾壓完成并經過壓實度檢查合格后,應立即開始養生。2、采用濕砂(或稻草)進行養生,厚度宜為7cm。砂(或稻草)鋪勻后,應立即灑水,并在整個養生期間保持潮濕狀態。3、基層的養生期不宜少于7d,且應限制重型車輛通行。4、養生期間,除施工車輛外,禁止一切機動車輛通行,以免使結構層受到破壞或損傷。5、養生期結束后,應先清掃基層,并立即噴灑透層油(乳化瀝青),瀝青用量按0.8~1.0kg/m2控制,破乳后宜在上均勻撒布5~10mm的石屑。九、施工中應注意的問題 1、 應獲得較為準確的ρdmax 和Wop ,以便控制施工壓實度。 2、 認真總結試驗段試鋪經驗,確定碾壓含水量、碾壓溫度、碾壓遍數、松鋪系數及施工長度等,以便指導下步施工。 3、施工時,應根據施工隊實際情況分段、分塊進行。 4、攤鋪時,要注意混合料是否有離析現象,如果有要及時用人工重新拌和均勻。5、嚴格控制水泥用量,使其精確到±0.5%范圍內。水泥用量偏小,其強度達不到要求;用量偏大,以后將會產生大量的收縮裂縫。6、要嚴格控制底基層、基層頂面標高,禁止互補,造成浪費。 7、 壓實度檢測應掌握好檢測時間,一般宜在水泥初凝前進行,因為初凝前,穩定料尚未凝結硬化,挖試坑容易,且此時所測壓實度最能反映穩定料在接近Wop  情況下的密實程度。 8、務必重視養生,保持層面處于潤濕狀態,以保證強度的正常增長,禁止一切機動車輛通行

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